Muchos envases de vidrio tienen unos puntos en relieve junto a la base, como una especie de braile. Ya sean botellas, botellines, tarros, botes… de refrescos, salsas, mermeladas, aceitunas, zumos… en ellos encontramos esas protuberancias en pautas diferentes, ya sea punto-punto-punto-punto-espacio-espacio-punto-espacio… como comienza en el ejemplo de la imagen o en otras combinaciones diferentes.
Lejos han quedado los días de la producción artesanal de botellas y envases de vidrio por el método del soplado. Ahora lo hacen las máquinas en un proceso industrial. Existen varios sistemas como el prensado, el soplado a presión o el moldeado y es habitual la utilización conjunta de algunos de ellos.
Uno de los métodos más habituales para la fabricación de contenedores de vidrio alimentario consiste en la inyección de la pasta de vidrio en dos moldes simétricos y la posterior unión de las piezas obtenidas (esto explica las dos líneas longitudinales que podemos encontrar en botellas y botes, que no son más que rastros de las líneas de unión, unos rastros leves, pero apreciables).
Una vez obtenidas las botellas o envases se les somete a unos controles de calidad automáticos muy sofisticados. Desde simuladores de tensión para eliminar el producto excesivamente frágil, hasta controles dimensionales, de grosor y aspecto por medio de máquinas optoeléctricas para evitar las fisuras, rebabas, suciedad, burbujas y demás.
En este proceso de control es muy útil un código de identificación colocado en el artículo, para asociar el defecto con el molde correspondiente. Así puede saberse al instante de qué molde procede el producto defectuoso y proceder a su reparación.
Y aquí entran en juego los puntos de marras. Su número y su disposición entre los espacios, forman un código de identificación fácilmente reconocible por medios optomecánicos. Además, no es posible que el código identificativo se desprenda del envase, puesto que forma parte del mismo.
Los envases de vidrio generalmente se producen en máquinas de secciones independientes (IS en inglés). De tal forma que, por ejemplo, una 12 IS de doble gota fabrica en cada ciclo 24 envases. Cada uno de estos envases, una vez fabricado, pasa por una serie de máquinas de inspección y control para comprobar que cumple con todas las especificaciones del cuaderno de cargas de ese envase. Estas máquinas, además de rechazar los envases que están fuera de especificaciones, registran la correspondiente anomalía, que asocian a través de los puntos con la sección que los ha fabricado. Un sistema informático experto, que se retroalimenta en continuo, señala la causa más probable del rechazo y en función de ello, mediante un sistema de regulación automática puede actuar sobre la causa (o incluso bloquear esa sección si el número de rechazos excede del valor prefijado) con el doble propósito de mejorar la calidad y la productividad.Todas las máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y se trata toda la información referente a los recipientes, con objeto de informar en tiempo real al operario, que tomará las decisiones oportunas para obtener un producto de mayor calidad.
Nota: Si vuelves boca abajo alguna botella o tarro, podrás observar que en su base, en su parte más externa, se dibuja un contorno circular de estrías, como las del canto de algunas monedas. La función de estas estrías es que el recipiente se agarre mejor sobre las superficies y no resbale en demasía. Ya sea en las cintas de transporte en las plantas embotelladoras o en el mármol de la cocina.
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